記事一覧

ブランチパイププロテクタ

2021.10.09

「涓滴岩を穿つ」ギアチェンジの度に脛でこすられているためか、ブランチパイプの蛇腹部分が削れこのままでは穴が空きそうです、本来の言葉の趣旨とは逆でネガティブな意味ですけど...

エアクリ以降でエアを吸い込むと燃調のバランスを崩す可能性もありますから穴が空く前に何とかしたいですね。
この蛇腹タイプのブランチパイプは2013年モデルにしか使われておらず、遠からず調達不能になる気がしないでもありません。

とりあえずこれ以上削れるのを防ぐためにプロテクターの取り付けを検討します。

当初は金属板を巻き付けるか結束バンドで固定する事を考えましたが、後付け感が格好悪くなりそうなので蛇腹にすっぽりはまる部品を3Dプリンターで出力することにしました。

実測したポンチ絵を元に適当にモデリングします。

蛇腹にフィットするか確認するためのテスト出力を1つ作り、それを微調整して本番出力しました、我ながら見事にぴったりです(^^;

結束バンドなどの固定具を使用しなくても済むように、225°の円弧にしてすっぽりハマる構造です。
もう少し薄く作れば良かったとも思いますが耐久性とトレードオフですし、遠目には気づかないレベルなので良しとしましょう。

ちなみに3Dプリンターの出力には4時間ほど掛かりました...

サイドカーダッシュボード

2021.08.24

友人に預けた試作品が問題なく使えているようなのでサイドカーダッシュボードの型紙データを公開します。

等倍で印刷して利用下さい。
用紙がA2サイズと巨大なのでポスター印刷機能等を使用して分割出力するのが良いかと。

URAL_DB190307.pdf 111kB PDF形式

素材は3mm厚ぐらいの軟鋼板を想定しています(規格品3.2mm)、ホームセンターの資材コーナーで買えば700円ぐらいのサイズで3枚ぐらい切り出せるのではないかな?
5mm厚程度の木板を使うのも味があるかもしれませんね。

足下の圧迫感を感じず、邪魔にならないサイズを検討した結果7cm幅ぐらいに設定しましたが、図面の「フレームにより貫通する機器を取り付けられないエリア」には裏側に貫通する機器を取り付けられませんのでご注意を!
薄いゴムシートやスポンジシートを貼って傷が付かないようにすると良いでしょう。

下縁部には念のためモールを着けておきましょう、もしものとき搭乗者の足がスッパリ切れちゃうとイヤですからね。

また、ネジ部下の「しっぽ」は無くても問題ありません、素材の無駄も減らせますし切り出す手間も減るので切り飛ばしてしまって良いと思います。

DIYのお約束として自己責任でご利用下さい、このデータを使って作成した成果物を商売に使っちゃダメよん。

最後に他の車両での適合性を検証頂いた同士に感謝を!

プロジェクトS 施工 !

2021.08.15

Aliexpressで注文していたスポークがシンガポールから届きました。

ウラルで使用されているスポークは4.5mmの太さで規格で言うと7G(7ゲージ)です、独自規格でないのは幸いですが国内で4.5mmのぶっといスポークを手軽に買えるところが無く、結局個人輸入することになりました。

純ステンレススポークは錆びない利点はあるものの、靱性が低く強い衝撃でポッキリ折れてしまう事があります。
最近はスポーク用に調質されたステンレスであることが多いのですが、輸入したこの製品はSUS304とだけ書いてありスポーク用の素材を使っているのか不明でした。
そこで磁石を近づけてみると僅かに磁性があることを確認!
一応、スポーク用に調質された素材を使っているのではないかなぁと。

ニップルはアルミリムとの相性を考え真鍮合金をチョイス。
電食を起こさないためかどうやらそれがステンレススポークのセオリーみたい。

次にネック角の加工をします。
専用工具にセットしては曲げるだけの単純作業ですが、最初の調整には気を遣いました。
既存のスポークと同じ値に設定しても弾力で戻ってしまうため僅かに強めな角度を設定する必要があります、かといって強すぎると二度と元には戻りませんのでその塩梅が難しい。
うまく設定できればその後の作業は虚無ですがw


スポークの準備が出来たのでさっそく既存のスポークと組み替えます。
ほとんどのニップルとスポークは固着していて取り外すのに大変苦労しました、数本はスポークを切断して取り外す始末。

↑とりあえず1本だけ交換してみた様子、長さ・ネック角は丁度良い感じ。

真鍮ニップルも純正よりも小型かつ六角頭ではないのでチューブへの攻撃性も低そうな感じがします。

しかしながら純正より径が1mmほど小さいので強度が少し心配です、リム穴にも隙間出来ちゃいますね...
まぁ固定するのに問題はありませんが。

2013年式ウラルの場合、ディスクブレーキの前輪とドラムブレーキの後輪(側車輪)はスポークの長さが異なり長短2種必要です。

↑ ディスクブレーキのホイールには長いスポーク
↓ ドラムブレーキのホイールには短いスポーク

なお、ディスクブレーキ用のリムとドラムブレーキ用のリムはスポーク穴の角度が違うので組み替えることは出来ません。

その点、現行の全ディスクブレーキモデルはリムもスポークも全て同サイズなので合理的ですね、ニップルも六角頭ではなく丸形のヘックス穴が標準でついているみたいです。

↓ 古いモデルのニップルは加工精度がかなり低い

とりあえずステンレススポークの実用性を検証するために、側車輪とスペアには手を付けずにしばらく運用します。
何かあったときに走行不能になるとイヤですからね...

↑ 劇的ビフォーアフター。
ステンレススポークの輝きを眺めているだけで満足ですw

100kmくらいまではスポークの初期伸びを気にしつつ近所で試験走行をするつもり。

プロジェクトS 始動?

2021.07.27

さすがに8年も経つと色々な部品がやれてきます。
塗装下の錆などもチラホラ発生し、サビを剥がしてレタッチでごまかしますw

ファッションの基本は足下からと言われる?ように、最も車両を見窄らしく見せてしまうのはスポークのサビです。
スポークがピカピカなのとサビサビなのでは、印象が大きく異なります。
なるべく美観を損ねないよう頻繁に清掃しているつもりではありましたが、長期ツーリングなどでは手入れをする間もなく一気に劣化が進むことがあり、一昨年のロシアライドと昨年の東日本一周では海沿いをひたすら走った事も関係したのか、いつの間にかサビサビになってしまいました。

...とりあえず、いつスポークが折れても対応できるよう、販売店で予備を買ってきました。

入手したピカピカなスポークを眺めているとムラムラ湧いてくる1つの案。

「ステンスポークにすればいつまでもこの輝きが失われないのではないかしらん?」

気がつくと手元にある特殊工具!

スポークのサイズを測ったりして...

後のためにデータ化。

スポークホイールを組むこと自体は何度も経験がありさほど懸念はありませんが、ステンレススポークは鋼鉄製スポークにくらべ靱性に乏しく衝撃で折れるイメージがあるので、ホイールの負荷が高いサイドカーに使用して大丈夫なものか心配です。
実際、海外でもウラル用ステンスポークキットとか見たことありませんし...。

その辺の検証も含め、いつまでも美しく輝くStainless Spokeを目指すのが「プロジェクトS」です。
乞う御期待!

冬装備

2020.11.14

朝晩は冷えるようになってきたので、冬装備「ハンドルカバー」を装着します。
以前はオッサンアイテムとして忌避感がありましたが、実際オッサンなので今では欠かせないアイテムですw

このハンドルカバーはZETAのシステム品なので、ハンドガードにネジ留めで簡単に取り付けることが出来ます。

惜しむらくはスロットルロッカーが使えなくなること。

暖気とか田舎の快走路、高速道路の巡航にとても重宝するのですが、ハンドルカバーにひっかかり危険です。

ノイズ対策

2020.07.24

シリンダーヘッド温度計の検証中、たまに指針がゼロを差し暫くすると何ごとも無かったように復帰することがあります。

どうやらまだノイズを拾って誤動作している様子です。

プログラムでノイズと計測のタイミングが被りにくいようにしてありましたが、確率の問題ですからね...

と、いうことでノイズの元凶であろう点火コードにノイズシールドを施しました。

編組線で覆ってアースに落としただけですが
これってホッ○ワイヤーじゃね?w

さらに点火コードからなるべくセンサーのケーブルを離すように配線し直しました。

いまのところ良好です^^

シリンダーヘッド温度計(急)

2020.06.28

前回少々問題あるもののと書きましたが、その問題とはEMCノイズによる誤動作です。

エンジンを稼働してしばらくすると、アトランダムなタイミングでメーター表示が0を指す事態が発生しました。

正確にゼロを指すということは、サーボの制御は正しく行われているということですから、マイコン自体は正常と判断し熱電対センサーに問題が起きていると推測。
熱電対にどれほどのノイズが載っているかオシロで調べてみました。

極めて瞬間的ではあるにせよ4vP-Pくらいの電圧が観測できました。
熱電対はマイクロボルト単位の起電力をアンプで増幅して計測する仕組みなのでノイズには弱いようです。
センサーがサンプリングするタイミングとノイズのタイミングが重なるとアンプが一時的にサチるのではないかと?

ノイズ対策のコンデンサー追加とサンプリングレートを1秒毎から10秒毎に変更することでノイズとバッティングする確率を下げるようにプログラムを変更しました。

↑ こんなこともあろうかと、プログラムの書き換えと計測値を常時シリアル出力する機能が仕込んであります^^

見栄え重視でプラグコードに熱電対の配線を沿わせたのも原因のひとつかも。

もし改善が図れない場合に備えて白金測温抵抗体バージョンも作り直しております。

安定運用が確立したらレシピを公開しますね

シリンダーヘッド温度計(破)

2020.06.28

シリンダーヘッド温度計、やや難あれど一応完成しました、以下開発記。

2つの白金測温抵抗体ブレークアウト基板をブレッドボード上でマイコン(Arduino)と接続して上手く制御できるか実験。

目処が立ったので実際の回路に組み込んだところ、1つのボードからデータが取れないというトラブル発生、どうやらブレッドボード用のピンヘッダを抜くときに熱破壊させちゃったみたい。
熱破壊したボードを再度取り寄せようと思ったら、在庫が切れて国内では入手不能じゃないですか...

これを機に測温抵抗体から熱電対を使った回路に設計を変更し、プラグホール用熱電対とそのアンプを中国から輸入しました。
ひと月ぐらい時間を無駄にしちゃったぜい。

熱電対基板を実験の図↓

今度は壊すことなく実体化できまいた^^;

並行してメーター表示部も作っていきます。

動作の確認が出来たら目盛りと指針をそれっぽい感じに..

照明も組み込んでありますよ!

センサー部と表示部をケースに組み込み一応形になりました。

早速実車に搭載しましょう!
センサーを噛まして点火プラグを取り付け、センサーケーブルは目立たないようにプラグケーブルに這わせました。

メーター本体はココ。
あまりインパネ回りをごちゃごちゃさせたくないので、右側のタンク下あたりにとりつけました。

普通に走行していると揚げ物がカラッと揚がりそうな170℃程度になるようです。

ウィンカーステー短縮化

2020.05.03

本車前側のウィンカーステーがたまに曲がっていることがあります。

乗り始めて以来7年、まったくぶつけていないことを自負しているので外的な要因である事は明白です。
おそらく興味本位で近づいた人がウィンカーにひっかかるのではないかと?
実際整備中など自分もひっかかる事ありますしw

あまり何度も負荷が掛かると、ステーの溶接部がポッキリいってしまう可能性があるため、短縮化をすることにしました。

ウラルのウィンカーステーは両端にネジを切った中空パイプという単純なものです。
ネジを切ってカットするだけで余計な出費無く短縮できそう。

↑ ねじピッチを測るとM12 P1.75という一般的な規格で手持ちのダイスでなんとかなりそう。
ロシアはメトリック準拠で助かります。


ウィンカーユニットは極めて合理的に作られており、固定するためのネジと電球のホルダが一体になった構造です。

↑ 配線も板バネのテンションで固定しているだけ。
脱着は楽ですが、電気伝導性に不安がありますね...

まぁ、それはおいといて作業開始。

ダイスを掛けるにはパイプの径が若干太いのでヤスリを使って適当に減径します。

あとはダイスをグリグリ掛けます。

正直M12のダイスなんて手作業でやるものではありません。
手にマメが出来ますw

サンダーにカット砥石を付けて3~4cm切断。

なかなか良い感じになったのではないでしょうか?
これぐらいの長さならば周囲を雑に歩いてもウィンカーにぶつかることはまずありません。

リアは元々短めのステーが使われているのでそのままで良いかな?

バッテリー交換

2020.04.25

グリップヒーターのコントローラに内蔵された電圧計の表示値がだいぶ下がってきました。
バッテリーの電圧を直接測ると12v以上有り特に問題なさそうに見えるのですが、ヘッドライトを点灯すると途端に10v程度まで落ち込んでしまいます。

じつはウラルを購入して以来、7年間一度もバッテリーを交換していなかったので寿命なのでしょう、むしろ良く持ったと感心します。
保安灯火類をほとんどLEDに変えたり、自作のディマーユニットでヘッドライトの電力を制御していたのが良かったのかもしれませんね!

と、いうことで初バッテリー交換です。
バイク用品店などでウラルに適合する20Lサイズのバッテリーを買うと目玉が飛び出る値段がしますから、そこはネットで安価なものをチョイスします。
とはいってもあまり安すぎる粗悪品だと安物買いの銭失いになりかねないので、実績と定評のある台湾ユアサ製をチョイスしました。

↑ 台湾ユアサ YTX20L-BS 1万円ぐらい、補充電中。

ウラルのバッテリー交換は少々面倒です、それでも昔のモデルよりは幾分楽になったようですが...

まずはシートを固定するベースプレートを外します。

シート自体を外さなくてもベースプレートごと外せますが、ベースプレートにはリレーやイグナイタユニットが共締めされていますので注意します。
しかしこんなところにヘックスネジが使われておりまともな工具が入れられず作業効率が悪い!


↑ ベースプレートを外すとバッテリーにアクセスできます。
昨年のロシアライド時に被った泥がこんなところまで入り込んでいます。

バッテリー固定金具と端子を外してスターターモーターとエアクリーナーの隙間から横に抜き取りました。

真上に抜く方が楽そうに見えますが、サイドカーフレームと接続する補強フレームの固定ナットが邪魔なので外す手間を考えたら横から抜く方が楽なのです。
どちらにせよバッテリーを少々持ち上げる必要があるのでベースプレートの取り外しは必須ですけど。
年式によっては部品や配置の違いからこの方法ではムリかもしれません。(2013年キャブ最終モデル)

新しいバッテリーを組み込み、固定金具と端子を取り付けてベースプレートを戻せば交換完了です。


しかし、タダでは終わらないのがウラルの面白いところ!

マイナス配線をバッテリーに取り付けていたところ、ボディアースのカシメ部が回っていることに気づきました...

↑ すっぽ~ん!圧着不良です。
被覆を剥いたときに芯線もいくらか切断されているようです、7年目にして発覚するロシアクオリティ。
良く今まで無事に走れたなw


↑ 圧着工具でカシメなおしました。
ちなみにプラス側配線は適切な工具で正しく圧着されていました。

ページ移動