ステンレススポーク化してから早2年が経過しました。
一般道だけではなく高速道路、フラットダート、雨天など様々な環境を走り数千キロは優に超えていますから十分な検証が出来たと思います。

結果、スポークの頭が飛んだり折れたりする不具合は無く特に問題無さそうなので自身の備忘録を兼ねて仕様を記します。

とはいえ車輪の主要部品であるスポークは命に関わる重要な部品です、DIYのお約束としてこの記事を参考にするのは
自己責任
で、お願いいたします。

スポークの入手

ウラルで使用されているスポークは4.5mmと太く規格で言うと7G(7ゲージ)です。
この太さのスポークを個人注文出来る国内メーカーを見つけることは出来なかったため、中国のAliexpressを利用しました、いくつかのスポークメーカーの中からJQORG Official Storeに長さ指定で注文。
費用は1輪あたり6,000円強、スペアを含む4輪で25,000円程度です。
(2021年当時の価格)

スポークの加工サイズ

プレスハブのよほど古いモデルでない限りウラルのスポークは長短2種類です。
2013年までのフロントディスク・リアドラムのモデルは長1組・短2組(スペアは短1組)それ以降の全輪ディスクのモデルはスペアも含め全て長です。

スペアを含め全ての車輪をステンレス化する場合必要な本数は次の通り。
・全ドラムモデル 　短160本
・前ディスク後ドラムモデル 　長40本 短120本
・全ディスクモデル 　長160本

下図のとおりに加工します。(クリックで等倍PDF)

スポークの曲げ角は多少ズレても問題ありません、誤差を吸収できるのがスポークホイールの良いところです。

ニップルについて

スポークに付属している中華ニップルはウラル純正のものよりネジ部の外形が若干細く、リム穴とニップルの間に隙間が出来ます。
2年間使用した限り強度的な問題はありませんが、気になる場合はウラル純正のニップルと組み合わせた方が良いかもしれません。（※理論的には組めるはずですが未検証です）

注意点

ウラルのリムを別途調達する場合、ドラム用リムとディスク用リムではスポーク穴の角度が違うので間違えると物理的に組めません。
前ディスク後ドラムモデルで全輪バラして組み直す場合なども1輪ずつ組み立てるなどリムを混同しないように注意して下さい。

「涓滴岩を穿つ」ギアチェンジの度に脛でこすられているためか、ブランチパイプの蛇腹部分が削れこのままでは穴が空きそうです、本来の言葉の趣旨とは逆でネガティブな意味ですけど...

エアクリ以降でエアを吸い込むと燃調のバランスを崩す可能性もありますから穴が空く前に何とかしたいですね。
この蛇腹タイプのブランチパイプは2013年モデルにしか使われておらず、遠からず調達不能になる気がしないでもありません。

とりあえずこれ以上削れるのを防ぐためにプロテクターの取り付けを検討します。

当初は金属板を巻き付けるか結束バンドで固定する事を考えましたが、後付け感が格好悪くなりそうなので蛇腹にすっぽりはまる部品を3Dプリンターで出力することにしました。

実測したポンチ絵を元に適当にモデリングします。

蛇腹にフィットするか確認するためのテスト出力を1つ作り、それを微調整して本番出力しました、我ながら見事にぴったりです(^^;

結束バンドなどの固定具を使用しなくても済むように、225°の円弧にしてすっぽりハマる構造です。
もう少し薄く作れば良かったとも思いますが耐久性とトレードオフですし、遠目には気づかないレベルなので良しとしましょう。

ちなみに3Dプリンターの出力には4時間ほど掛かりました...

友人に預けた試作品が問題なく使えているようなのでサイドカーダッシュボードの型紙データを公開します。

等倍で印刷して利用下さい。
用紙がA2サイズと巨大なのでポスター印刷機能等を使用して分割出力するのが良いかと。

URAL_DB190307.pdf 111kB PDF形式

素材は3mm厚ぐらいの軟鋼板を想定しています(規格品3.2mm)、ホームセンターの資材コーナーで買えば700円ぐらいのサイズで3枚ぐらい切り出せるのではないかな？
5mm厚程度の木板を使うのも味があるかもしれませんね。

足下の圧迫感を感じず、邪魔にならないサイズを検討した結果7cm幅ぐらいに設定しましたが、図面の「フレームにより貫通する機器を取り付けられないエリア」には裏側に貫通する機器を取り付けられませんのでご注意を！
薄いゴムシートやスポンジシートを貼って傷が付かないようにすると良いでしょう。

下縁部には念のためモールを着けておきましょう、もしものとき搭乗者の足がスッパリ切れちゃうとイヤですからね。

また、ネジ部下の「しっぽ」は無くても問題ありません、素材の無駄も減らせますし切り出す手間も減るので切り飛ばしてしまって良いと思います。

DIYのお約束として自己責任でご利用下さい、このデータを使って作成した成果物はあくまで個人用に使ってね♪

最後に他の車両での適合性を検証頂いた同士に感謝を！

Aliexpressで注文していたスポークがシンガポールから届きました。

ウラルで使用されているスポークは4.5mmの太さで規格で言うと7G(7ゲージ)です、独自規格でないのは幸いですが国内で4.5mmのぶっといスポークを手軽に買えるところが無く、結局個人輸入することになりました。

純ステンレススポークは錆びない利点はあるものの、靱性が低く強い衝撃でポッキリ折れてしまう事があります。
最近はスポーク用に調質されたステンレスであることが多いのですが、輸入したこの製品はSUS304とだけ書いてありスポーク用の素材を使っているのか不明でした。
そこで磁石を近づけてみると僅かに磁性があることを確認！
一応、スポーク用に調質された素材を使っているのではないかなぁと。（加工由来のマルテンサイト化の可能性あり）

ニップルはアルミリムとの相性を考え真鍮合金をチョイス。
電食を起こさないためかどうやらそれがステンレススポークのセオリーみたい。

次にネック角の加工をします。
専用工具にセットしては曲げるだけの単純作業ですが、最初の調整には気を遣いました。
既存のスポークと同じ値に設定しても弾力で戻ってしまうため僅かに強めな角度を設定する必要があります、かといって強すぎると二度と元には戻りませんのでその塩梅が難しい。
うまく設定できればその後の作業は虚無ですがｗ

無我の境地に至れるような単純作業。
残り150本以上…😑 pic.twitter.com/JBtis9sF9O

— junker@M-mode (@junker1977) August 12, 2021

スポークの準備が出来たのでさっそく既存のスポークと組み替えます。
ほとんどのニップルとスポークは固着していて取り外すのに大変苦労しました、数本はスポークを切断して取り外す始末。

↑とりあえず1本だけ交換してみた様子、長さ・ネック角は丁度良い感じ。

真鍮ニップルも純正よりも小型かつ六角頭ではないのでチューブへの攻撃性も低そうな感じがします。

しかしながら純正より径が1mmほど小さいので強度が少し心配です、リム穴にも隙間出来ちゃいますね...
まぁ固定するのに問題はありませんが。

2013年式ウラルの場合、ディスクブレーキの前輪とドラムブレーキの後輪（側車輪）はスポークの長さが異なり長短2種必要です。

↑ ディスクブレーキのホイールには長いスポーク
↓ ドラムブレーキのホイールには短いスポーク

なお、ディスクブレーキ用のリム（長いスポーク）とドラムブレーキ用のリム（短いスポーク）はスポーク穴の角度が違うので組み替えることは出来ません。

その点、現行の全ディスクブレーキモデルはリムもスポークも全て同サイズなので合理的ですね、ニップルも六角頭ではなく丸形のヘックス穴が標準でついているみたいです。

↓ 古いモデルのニップルは加工精度がかなり低い

とりあえずステンレススポークの実用性を検証するために、側車輪とスペアには手を付けずにしばらく運用します。
何かあったときに走行不能になるとイヤですからね...

↑ 劇的ビフォーアフター。
ステンレススポークの輝きを眺めているだけで満足ですｗ

100kmくらいまではスポークの初期伸びを気にしつつ近所で試験走行をするつもり。

さすがに8年も経つと色々な部品がやれてきます。
塗装下の錆などもチラホラ発生し、サビを剥がしてレタッチでごまかしますｗ

ファッションの基本は足下からと言われる？ように、最も車両を見窄らしく見せてしまうのはスポークのサビです。
スポークがピカピカなのとサビサビなのでは、印象が大きく異なります。
なるべく美観を損ねないよう頻繁に清掃しているつもりではありましたが、長期ツーリングなどでは手入れをする間もなく一気に劣化が進むことがあり、一昨年のロシアライドと昨年の東日本一周では海沿いをひたすら走った事も関係したのか、いつの間にかサビサビになってしまいました。

...とりあえず、いつスポークが折れても対応できるよう、販売店で予備を買ってきました。

入手したピカピカなスポークを眺めているとムラムラ湧いてくる1つの案。

「ステンスポークにすればいつまでもこの輝きが失われないのではないかしらん？」

気がつくと手元にある特殊工具！

スポークのサイズを測ったりして...

後のためにデータ化。

スポークホイールを組むこと自体は何度も経験がありさほど懸念はありませんが、ステンレススポークは鋼鉄製スポークにくらべ靱性に乏しく衝撃で折れるイメージがあるので、ホイールの負荷が高いサイドカーに使用して大丈夫なものか心配です。
実際、海外でもウラル用ステンスポークキットとか見たことありませんし...。

その辺の検証も含め、いつまでも美しく輝くStainless Spokeを目指すのが「プロジェクトS」です。
乞う御期待！

朝晩は冷えるようになってきたので、冬装備「ハンドルカバー」を装着します。
以前はオッサンアイテムとして忌避感がありましたが、実際オッサンなので今では欠かせないアイテムですｗ

このハンドルカバーはZETAのシステム品なので、ハンドガードにネジ留めで簡単に取り付けることが出来ます。

ベッセルの小型電動ドライバー便利！
手動時の遊びが無ければもっと良いのだけど pic.twitter.com/vlW1ZXqRwE

— junker@M-mode (@junker1977) November 14, 2020

惜しむらくはスロットルロッカーが使えなくなること。

暖気とか田舎の快走路、高速道路の巡航にとても重宝するのですが、ハンドルカバーにひっかかり危険です。

ウラルに初めから付いているコーデュラナイロンを使ったファブリックのシートカバーは座り心地は良いものの、紫外線の影響か数年で色が落ちてしまいます。

もともとは黒色ですが色落ちして紫色になり最終的には白になってしまうのです。

すでにトノカバーは合皮に交換して色落ち問題は解消していますが、シートカバーは尻の下で光に当たりにくいためか退色は若干遅く後回しにしていたのよね。

そろそろ気になってきたので交換することにします。

ウラルのトラクターシートは長年変わらないデザインであるため、純正品以外にもえebayなどでオリジナルのものをいくつか見つけることができます。
しかしそれらは安いとは言えず、純正のカバーに至ってはトラクターシートassyとほぼ変わらない値段がします。（最近値下げしたみたい？）

それならばということで自分で作ってみることを画策しました。

まずは素材探しです。
amazonで車体色に近いオリーブ色の合皮を発見、メーター770円ととってもリーズナブルで失敗してもさほど困らないものを選びました。

つぎに採寸。
基本は元々着いていたカバーをコピーしますが、針金を使って採寸して基準となる型紙を作ります。
気に入らなかったらコレを改良していけば良いわけです。

裁断と縫い付け
普通の布と違ってかなり厚みがあるのでレザー専用ミシン針と30番の糸を使って縫っていきます。

家庭用ミシンでも意外と縫えるものですね

固定用のヒモを通すハトメなどを付けて完成！

手直ししたいところはいくつかあれど、実用には困らない部分なので次に作り直すときに反映させれば良いかな？

純正のファブリック素材より若干滑るものの、一般的なバイクのシートとほぼ変わらないレベルなので問題なし！

ひとつ400円程度と考えれば良いのではないでしょうか？

購入後5年も経過すると、ゴムや樹脂部品が少しずつ劣化してきます。
最近気温が暑くなって気になるのがトランクのトリムです。
トリムを取り付けるための接着剤（両面テープ）が気温で緩くなり、トランクリッドを開閉する度にネチャネチャしますｗ

トランクの縁に触ろうものならベタベタです、どうにかしたい！

と、いうことでトランクリッドのトリムを交換することにしました。
現行モデルのウラルは接着剤不要なトリムを使っている様子なので、それをパーツで取り寄せれば良いのですが、折角なので国内メーカーのトリムを試してみることにします。

モノタロウで2種類のトリムを取り寄せました。

取り付け自体は差し込むだけですから全然難しくはありません。
張り付いた接着剤を取り除くのが最も煩わしく作業のハイライトです。
アルコールとブレーキクリーナーで溶かしながら時間を掛けて接着剤の残りカスを剥がしました。

↑ トリムの中に金属のクリップが埋め込まれているため接着剤不要でも簡単には外れません。

コーナーの追従性もバッチリです。

こんなに簡単に美しく施工出来るならもっと早めに交換しておけば良かった...

余ったトリムはトランクの内側の縁に使って見ました。
雨の進入が気持ち防げるのではないかと期待しています。

まぁ、これ以前のモデルにトリムは付いていなかったので、付いただけでも大進化だったのですけどね。

グリップヒーターを仕込んでいるものの、手の甲が冷たくて仕方ない今日この頃。
少しでも寒さを軽減するためにハンドガードを装着してみることにしました。

チョイスしたハンドガードはZETAのアーマーハンドガードベンド。
その名の通り曲げることでハンドル外側の空間を確保し、いざというときにハンドルから手を抜きやすい構造になっています。

右側（スロットル側）は特に問題なく取り付けできます。

左側（クラッチ側）はクラッチワイヤーが干渉してポン付け出来ません。

樹脂部品を塗装しながらどうしようか考えます。

取り付け方法を考えた末に、部品を作ってステーの位置をずらす方向で進めることにしました。

CADで図面を引きCNCでジュラルミンを削り出します。

イメージ通りの部品が完成しました。

続いてアルマイト

電解→染色の工程を経てブラックアルマイト仕立てにしました。

こんな感じでステーの位置をずらして無事クラッチワイヤーとの干渉を回避！

グリップを貫通すると接着剤のはみ出したバーエンドがみすぼらしいのでこんな部品をモデリングしました。

3Dプリンタで出力してグリップにハメ込みます。

これにてハンドガードの取り付け完了！
バイクのカスタム部品は「付く」のじゃなくてあらゆる手段を使って「付ける」のですｗ

ハンドガードをつけると一気にレトロ感が失われ自分の好みとは少し離れてしまいましたが、寒さを防ぐためにはそれをうけいれねばなりません。

どうでしょ？

以前取り付けたフットリバースペダル。
足を差し込む空間が狭く、キャブレターモデル向けの部品ではないと結論付けました。

元の手動レバーとほぼ同じ角度で取り付けて無理矢理使用していましたが、そろそろ我慢の限界です！

キャブモデルでもストレス無く使えるように改造することにしました。

まずは使いやすい形状を割り出すために型紙を作り現物合わせで最適解を求めます。
ペダルの位置を極端に下げるとフットペグのステーに当たり、絶妙な調整が必要で、いくつ型紙を作った事か...

作った型紙を元に部品を切り出します。

6mm厚の鉄板を切り出し、ディスクグラインダーで大雑把に整形したあと、ちまちま金工ヤスリで仕上げます。

　↓出来上がった部品。

足で踏みつける部品ですから強度を確保しなければなりません。
X形の開先加工をして溶接時に奥までしっかり溶け込むようにしました。

見た目は気にせずモリモリ溶接！

　↓溶接完了！

塗装をしてしばらく乾かしたら完成です。

さっそく実車に装着してみました。

とても良い具合です！
ストレス無く足でリバース操作ができるようになりました。

まぁ、キャブモデル向けの純正オプションをメーカーが出していれば自作する手間なんて無かったのですけどね...