にぱにま～ゆ

購入後5年も経過すると、ゴムや樹脂部品が少しずつ劣化してきます。
最近気温が暑くなって気になるのがトランクのトリムです。
トリムを取り付けるための接着剤（両面テープ）が気温で緩くなり、トランクリッドを開閉する度にネチャネチャしますｗ

トランクの縁に触ろうものならベタベタです、どうにかしたい！

と、いうことでトランクリッドのトリムを交換することにしました。
現行モデルのウラルは接着剤不要なトリムを使っている様子なので、それをパーツで取り寄せれば良いのですが、折角なので国内メーカーのトリムを試してみることにします。

モノタロウで2種類のトリムを取り寄せました。

取り付け自体は差し込むだけですから全然難しくはありません。
張り付いた接着剤を取り除くのが最も煩わしく作業のハイライトです。
アルコールとブレーキクリーナーで溶かしながら時間を掛けて接着剤の残りカスを剥がしました。

↑ トリムの中に金属のクリップが埋め込まれているため接着剤不要でも簡単には外れません。

コーナーの追従性もバッチリです。

こんなに簡単に美しく施工出来るならもっと早めに交換しておけば良かった...

余ったトリムはトランクの内側の縁に使って見ました。
雨の進入が気持ち防げるのではないかと期待しています。

まぁ、これ以前のモデルにトリムは付いていなかったので、付いただけでも大進化だったのですけどね。

最近、右肺のバルブ音が大きくなってきたような気がするので確認と調整をしてみました。

まずは右側ヘッドのカバーを外しますが、船があるため作業スペースを取れずとても煩わしい...

↑ カバー内のオイルを地面にぶちまけないようにオイル受けを置いておきます。
いくらか鉄粉が出てくるものの、特に問題はない感じ。

バルブクリアランス調整前に、ヘッドを締結するナットを規定トルクで締めて緩みがないか確認します。

ガスケットのヘタリなどでネジが緩んでいるとバルブのクリアランスもズレてしまいますからね。

上死点を出すための下準備

エンジン右側のゴムプラグを外して上死点マークを出します。
あらかじめ点火プラグを外しておき、キックスタータをゆっくり踏むだけです。
慣れた人なら点火プラグ穴に割り箸でも突っ込んで上死点を探る方が早いかもしれません。

現在の値を実測。

シクネスゲージで計ってみたところ、吸気側0.07mm・排気側0.12mmとなっていました。
すぐに問題が起きるような数値ではないのですが、排気側だけ0.1mm弱になるように調整。

しっかり押さえながらロックナットを締めたつもりでも、微妙にクリアランスが狂うので何度がやり直して納得のいく数値を出しました。

結果、カチャカチャ音が静かになったかというと微妙な感じです。
もしかすると船に音が反射するから大きく聞こえるだけなのでは...

まぁ、多少カチャカチャ言っていた方がOHVっぽくてイイよねって事で妥協します。

あきる野の秋川渓谷に出来るウラル公式？キャンプ場「ウラルビレッジ」にお邪魔してきました。

会場まではもう少しの様子ですが、着々と準備が進んでおり、自分も微力ながらお手伝いしてきました。

都市部から近いにも関わらず、川のせせらぎが聞こえる静かな立地でとても良いロケーション。
コテージ（バンガロー）があるので手ぶらで来ても十分楽しむことが出来そうです。

秋川渓谷には有名なマス釣り場があるので、ニジマスを調達して焼くのも趣があります。

炭火コンロを持ち運べるのも、サイドカーならではの特権です^^

「ウラル」がテーマのキャンプ場ですから、ロシアにちなんでボルシチを調理して振る舞いました。

モスクワのスーパーで買ってきたレトルトのボルシチですが、2リットルがあっという間に無くなりました。

おーちん ふくーすな！

昨日装着した自作キャリサポの具合を確かめるために近場を走ってきました。

まずは東名を走って御殿場に向かいます。
連休直前の週末のためか、全く渋滞に掛からずとても快適です。

途中、「ペヤングコラボ」実施中の足柄サービスエリアにたちよりました。

立ち寄る時間が早かったため、ペヤング喫茶はまだ開店しておらず...
無念。

御殿場から富士スカイラインを登っていきます。

ん～　富士山全体がよく見えて素晴らしい景色です。
残雪の割合もちょうど良い感じ。

あわよくば5合目まで行こうと思っていましたが、絶賛冬期閉鎖中でした。
まぁ知ってたけど。

その後、籠坂峠を越えて山中湖へ、帰路につきます。

道志みちを走って道の駅どうしでソフト休憩。

ライダー（サイドカー的にはドライバーだけど）は休憩中にソフトクリームを食べなきゃいけない呪いに掛かっているのです。

さらに道志みちを進んで宮ヶ瀬へ

ちょうど昼時になり、ダムカレーを食べようとダムサイトのレストハウスに寄るも、券売機でなぜかソーセージカレーのボタンを押してしまう凡ミスｗ

また来ればいいさ... orz

14時前には帰宅して本日の走行距離230kmぐらい。
今のところ自作キャリパーサポートに問題はありません。

削り出したキャリサポを仮止めしてみました。

計算通りばっちりですね！（自画自賛）

ネジ穴やパッド位置などに問題ない事が判ったので、仕上げのアルマイトを施します。

電解して適当に調色した黒の染料に漬け込めばブラックアルマイトの完成です。

元の塗装に似せるため、敢えてピカピカに磨かずフラットブラックな感じに仕上げました。

純正のキャリサポは微妙にキャリパーセンターが出ておらず、シムを噛まして調整していましたが、自作のキャリサポはあらかじめシム分の厚みを調整してシム無しでもセンターが出るようにしてあります。

実車に取り付け後、近所を30kmぐらい走って様子を見ると、外周までしっかりパッドが当たっているのが確認できました。

思わぬ二次的な効果として、純正のテッチンからジュラルミン（A2017）にすることで半分以下の重量になりました。

A2017はSS400に匹敵する引っ張り強度がありますから特に問題ないと思いますが、バネ下重量の削減を喜ぶべきか、強度不足の心配をすべきか、あまりにも軽くなったので少し心配です。
純正9mm厚→自作10mm厚にしたり、ネジ穴回りの肉厚を純正より確保するなどそれなりに考慮しているので大丈夫じゃないかなぁと。
DIYは自己責任と言うことで、しばらく様子を見てみます。

2年ほど前、興味本位で取り付けたペタルディスクですが、カタログ値で外径は同じハズなのに若干パッドの当たり位置が良くありません。

実用上の問題はないのだけれど、外周が残ってしまってなんだか損した気分です。

と、いうことでディスクが削れて段差が出来る前に改善を試みます。（現状0.03mmディスクが減ってました）

まずは純正キャリパーサポートを取り外して、ネジ穴の位置などを正確に調べます。
図面が出来たら、キャリパーを外側に3.5mmほどオフセットしたワンオフキャリパーサポートを設計。

フリーウェアの2D CADで図面を引きました。

それを元にCAMソフトでCNCの切削パス、Gコードを生成します。

形状は単純なものの、サイズがデカいので手持ちのフライスでは加工限界ギリギリでした。
ステージの衝突までハンドル1回転分の余裕もないぐらいです。
そのため慎重に原点を出してGコードを実行します。

WinXPでパラレル制御という古いCNCソフトを使っています。

フライスモーターの定格使用時間が30分ですから、モーターを休ませながらの作業になります。

切粉を掃除しながら加工すること3時間ぐらい。

無事図面通りに削り出すことが出来ました。
つづく...

昨年に続き東京モーターサイクルショーに行ってきました。

もちろん目当てはウラルブースです！

入り口を入ってすぐのところにウラルのブースはありました。

昨年は1コマの小さいブースで展示車両は一台だけでしたが、今年は4コマほど使って4台のウラルを展示しており大躍進ですね。

オレンジのCTやマットカラーのギアアップなど現行モデルの他、アジアクロスカントリーラリーに出場したモデルも展示されており大盛況の様子。

ウラルに跨がり、あるいは船に乗りウラルを体感する来場者は皆ニコニコしていました。

ウラルジャパンの社長が常駐していたほか、どうやら本社の社長も視察に来たみたいですよ！

昨年はロシア美女のコンパニオンがいましたが、今年は群がるカメコを排除するため敢えて呼ばなかったとのこと。
その結果、とても入りやすいブースになり多くの人にアピールできたのではないでしょうか？

ウラルごつくてええなあ pic.twitter.com/CpfrlWoDoY

— ふくた (@8ILaE5za3iGe08K) 2018年3月25日

ウラル〜眼福ですよ〜去年よりブースが大きくなってた。ウラルブース見に来ただけでも今回は価値がある pic.twitter.com/4p3FAaArRq

— 塩辛 (@siokara9911) 2018年3月23日

最後はウラル\(//∇//)\ pic.twitter.com/q38jTXokhU

— まさ@豆アジ隊隊長🇯🇵 (@gl1800tmasa1) 2018年3月24日

SNSを見ても多くの人がウラルに興味を持ったことがうかがえます。
嬉しいですね！

グリップヒーターを仕込んでいるものの、手の甲が冷たくて仕方ない今日この頃。
少しでも寒さを軽減するためにハンドガードを装着してみることにしました。

チョイスしたハンドガードはZETAのアーマーハンドガードベンド。
その名の通り曲げることでハンドル外側の空間を確保し、いざというときにハンドルから手を抜きやすい構造になっています。

右側（スロットル側）は特に問題なく取り付けできます。

左側（クラッチ側）はクラッチワイヤーが干渉してポン付け出来ません。

樹脂部品を塗装しながらどうしようか考えます。

取り付け方法を考えた末に、部品を作ってステーの位置をずらす方向で進めることにしました。

CADで図面を引きCNCでジュラルミンを削り出します。

イメージ通りの部品が完成しました。

続いてアルマイト

電解→染色の工程を経てブラックアルマイト仕立てにしました。

こんな感じでステーの位置をずらして無事クラッチワイヤーとの干渉を回避！

グリップを貫通すると接着剤のはみ出したバーエンドがみすぼらしいのでこんな部品をモデリングしました。

3Dプリンタで出力してグリップにハメ込みます。

これにてハンドガードの取り付け完了！
バイクのカスタム部品は「付く」のじゃなくてあらゆる手段を使って「付ける」のですｗ

ハンドガードをつけると一気にレトロ感が失われ自分の好みとは少し離れてしまいましたが、寒さを防ぐためにはそれをうけいれねばなりません。

どうでしょ？

先日作成した自作滑り止めを取り付けてみました。

3Dプリンタで作った滑り止めはタイヤ(HF-308)にぴったりフィットしています。
まぁ、ぴったり合うようにモデリングしたので当たり前ではあるのですが、実際に試すまでは自信がありませんｗ

ドライブシャフトとのクリアランスもギリギリですがOKです。

ここまでは特に問題なく似非樹脂チェーンっぽいものがうまく出来たような？

早速雪道に飛び出したいところですが、当面雪が降る気配は無くこのまま冬が終わってしまいそうな感じです。

とりあえず耐久性を確かめるため、雪のないアスファルトの上を少し走ってきました。　結果...

う～ん。
滑り止めをつけた事でガタガタと乗り心地が悪くなるようなことはありませんでしたが、数百メートル走っただけでこの削れっぷり。

自動車用の樹脂チェーンはナイロンを素材としたものが多いようです。
ところが所有する3Dプリンタでは残念ながらナイロンの出力は出来ません。
ABSはすぐ削れてしまうのでアスファルトの露出していない完全な雪道ならそれなりに効果を発揮するかもしれませんね。

実際に試せる日はいつやってくるのか...

先日、首都圏に大雪が降りました。
4年前の積雪には及ばないものの、10cm以上積もっているようです。

ウラルを止めている車庫は坂道の途中に位置しています。
いくらウラルが走破性に優れているとはいえ迂闊に出発すると戻ってこれなくなる恐れがあるのです。
実際、4年前の積雪では2輪駆動にしても坂道を登れず、かなり遠回りして坂の上側から帰宅したのでした。
9%の勾配侮り難し。

なんとか雪道を快適に走れないか、以前スノータイヤについて記事を書きましたが、この辺りは滅多に雪が降らない地域ですからタイヤ自体を交換するよりも、スノーチェーン的なもので場当たり的な使い方をする方が現実的です。
しかし、ウラルの本車後輪はドライブシャフトとタイヤのクリアランスが少ないため市販のバイク用スノーチェーンをつけることは出来ません。

無い物は自分でどうにかするのがウラル道（何だそりゃ）の基本ですから、ウラルに取り付けられる滑り止め的な何かを試しに作ってみることにしました。

まずは針金を使ってタイヤの断面形状を割り出します。
それを元にCADを使ってモデリングデータを作成！

モデリングが完成したらスライスソフトにデータを入れて3Dプリンタ-で出力。

たったこれだけのものですが、1つ出力するのに2時間半は掛かります...

プリントを終えて出来上がった滑り止め的なもの。

ABSを素材にしましたが、ウラルの車重に耐えられるか未知数です。
走り出した瞬間に砕け散るような気がしますｗ
1輪につき6個つけるとして12個作らなければなりません、暇を見てぼちぼち作っていく予定です。